Objektbeschreibung

Die Gottesbelohnunghütte bei Hettstedt wurde im Jahre 1695 als Rohhütte gegründet. Bereits 100 Jahre später geriet sie infolge der Verminderung der Bauwürdigkeit der Abbaufelder in ihrer Umgebung in finanzielle Schwierigkeiten und ging 1796 in Konkurs. Im Jahre 1797 wurde sie von der in unmittelbarer Nachbarschaft gelegenen Kupferkammerhütte übernommen. Der neue Betrieb nannte sich "Gewerkschaft der Kupferkammer samt Gottesbelohnungshütte".

Im Bemühen, den teuren und umweltschädlichen Saigerprozess zur Entsilberung des Kupfers abzulösen, er wurde seit 1688 auf der südöstlich von Hettstedt liegenden Saigerhütte praktiziert, kam es in den 1820er Jahren zur  Anpassung des schon lange bekannten Amalgamierprozesses an die Erfordernisse der Entsilberung des Mansfelder Kupfersteins. Diese Entwicklung führte in den Jahren 1825-1827 zur Errichtung einer Amalgamieranlage auf dem Territorium der Gottesbelohnungshütte. Das dafür notwendige Gebäude erbaute man unter Nutzung von Hinweisen und Ideen des großen Baumeisters Schinkel. Es trägt heute noch seinen Namen. Die Anlage wurde  von allen Mansfelder Gewerkschaften gemeinsam für die Entsilberung ihres Kupfers betrieben. Sie war der Ausgangspunkt für die Entstehung der Hettstedter Feinhütte an gleicher Stelle. Auf dieser wurden in den weiteren Jahrzehnten, bis zur Einstellung der Kupferschieferverhüttung 1989, mit unterschiedlichen Technologien die Edelmetalle Silber, Gold, Platin und Palladium sowie weitere Elemente und Verbindungen, so Selen und Nickelsulfat, aber auch Schwefelsäure gewonnen.

Im Zuge der Optimierung der technologischen Prozesse fielen in der zweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts relativ reine kupferhaltige Löserückständen an, die direkt im Flammofen zu Raffinadekupfer verarbeitet werden konnten. Zur Umsetzung des neuen Verarbeitungsverfahrens entstand 1870 oberhalb der Gottesbelohnungshütte die 1871 in Betrieb gegangene Kupferraffinierhütte mit zwei Flammöfen. Im Jahre 1890 betrieb man bereits 10 Öfen. In ihnen wurden die Kupferformate hergestellt, die als Vorlaufmaterial für die Kupferhalbzeugherstellung dienten.

Eine grundsätzliche Veränderung erfuhr der technologische Prozess der Feinhütte mit der Einführung des bereits seit Mitte des 18. Jahrhunderts in der Eisenindustrie bekannten und für die Kupfermetallurgie weiterentwickelten Bessemer-Prozesses für die Kupfersteinverarbeitung. Die Bessemerei wurde 1926 südlich der B 86 errichtet und erlaubte, nach der Errichtung der Elektrolyse 1937 ganz auf den alten Entsilberungsprozess zu verzichten. Mit der Inbetriebnahme der Bessemerei gab es auch Vorausetzungen für die Produktion von Schwefelsäure und Oleum.

Von den Einrichtungen des technologischen Komplexes Bessemerei - Kontaktanlage ist nur noch die „Dinglerstation" als technisches Denkmal erhalten. Die Dinglerstation war die Kompressorenstation, mit der die für den Verblaseprozess erforderliche Druckluft  erzeugt wurde. Als museale Einrichtung erinnert sie heute an die über 60-jährige Betriebszeit der Bessemerei. 

Die Veränderung der Kupfersteinverarbeitung erforderte die Anpassung der Kupferraffinierhütte an die neuen Bedingungen. Die vorhandenen Raffinieröfen wurden zur Herstellung von Kupferanoden für den Elektrolyseprozess eingerichtet, bzw. in die Lage versetzt, die Kupferkatoden zu den gängigen Kupferformaten umzuschmelzen.

Es wurden neue Technologien entwickelt und eingeführt. Besonders erwähnenswert ist dabei ein in der Zeit vor dem 2. Weltkrieg entstandenes Verfahren für die Wiederaufarbeitung von kupferhaltigen Legierungen, insbesondere Messing und Bronze:  

Mit zunehmender Industrialisierung kam immer mehr Sekundärkupfer in Form von Legierungen aber auch in metallischer und verunreinigter Form in größeren Mengen auf den Markt und stand als Rohstoff für die Kupferhütten zur Verfügung. Insbesondere in Krisen- und Kriegszeiten, wenn es zu akutem Metallmangel kommt, werden gern „Altmetalle“ mobilisiert. Zu deren Wiederverwertung wurde 1942 in Verlängerung der Rohsteinkonverterkranbahn der Bessemerei ein 8. Konverter für das Schrottverblasen nach dem Knudsenprozess in Betrieb genommen. Das war der Beginn der eigenständigen Sekundärkupfer-Verarbeitung.  

Entwickelt wurde auch ein Verfahren zur Verarbeitung der beim Elektrolyseprozess anfallenden Schlämme. Aus diesen ließen sich Edelmetalle und Selen gewinnen.

Nach 1945 kommt es mit Bildung des Mansfeld Kombinates zur Zusammenführung von Bessemerei, Kupferraffinierhütte, Elektrolyse und Silberhütte zur Kupfer - Silberhütte. Die weitere Entwicklung der Hütte orientiert sich ab dieser Zeit verstärkt auf die Verarbeitung von kupferhaltigen Sekundärrohstoffen. So entstand 1969 bis 1972 eine neue Sekundärkupferanlage auf der Kupfer-Silber-Hütte (Gottesbelohnungshütte). Sie verfügte über einen Schachtofen zur Verarbeitung der oxidischen Materialien und der Konverterschlacke sowie über zwei Konvertoren.

Großes Augenmerk wurde ebenso auf die Erweiterung und Modernisierung der Kupferformate-Produktion gerichtet. In den 1960er Jahren entstehen die Stranggussanlagen Mansfeld 1 und Mansfeld 2. 1978 wird eine Gießwalzanlage für Kupferdraht errichtet.

Mit Einstellung der Erzgewinnung 1990 hatte  auch die Bessemerei ihre Daseinsberechtigung verloren. Die alten Produktionsanlagen, deren Existenzberechtigung vorwiegend in der Verarbeitung des Bergbaukupfers lag, wurden stillgelegt und später abgerissen.

Moderne Anlagen für die Sekundärkupferverarbeitung prägten dann noch einige Zeit den Südteil der ehemaligen Kupfer-Silber-Hütte. Diese Produktionslinie wurde mit Einstellung der Anodenproduktion Mitte Dezember 2002 geschlossen. Die Elektrolyse stellte ihre Arbeit nach der letzten Anodenreise am 13. Januar 2003 ein.

Umfangreiches Informationsmaterial und viele Exponate, die von den Technologien der Kupfer-Silberhütte sowie deren Entwicklungsgeschichte zeugen, sind heute vor allem im Mansfeldmuseum zu finden, das unmittelbar an das Betriebsgelände der Kupfer-Silberhütte in Hettstedt /Burgöner angrenzt.

Zahlen und Fakten

Handels-Produkte der Gottesbelohnungshütte / Kupfer-Silber-Hütte:

Metalle: 

• Elektrolytkupferkatoden
• Elektrolytkupferformate: Wirebars. Bolzen, Platten, Gießwalzdraht
• Raffinierkupfer: Bolzen, Platten
• Elektrolytfeinsilber: Barren , Granalien
• Feingold: Barren
• Platin: Pulver
• Palladium: Pulver

Chemisch – technische Erzeugnisse

• Schwefelsäure und Oleum
• Reinstselen
• Nickelsulfat
• Vanadinsäure

Die Dinglerstation

ist eine Halle mit betriebsfähigen, aber nicht mehr genutzten Kompressoren und hat den Status eines technischen Industriedenkmals.

Das Gesamtobjekt ist durch den Baustil und das verwendete rote Klinkermaterial ein historisches Zeugnis für die Industrie-Bauweise der zwanziger Jahre.

Die technisch bedeutsamsten Aggregate sind 3 Kompressoren (Zwillingskolbenverdichter), die 1925 als Unikate in der Fa. Dingler, Maschinenbetrieb, Zweibrücken-Rheinpfalz hergestellt und seit 1926 (Inbetriebnahme der ehemaligen Bessemerei) bis Dezember 1989 (Stilllegung der Bessemerei) ununterbrochen in Betrieb waren.

Durch den persönlichen Einsatz technisch interessierter Personen konnten mit Unterstützung der damaligen Geschäftsführung die Halle und aus noch vorhandenen bzw. wieder beschafften Originalteilen ein Dinglerkompressor voll funktionsfähig instand gesetzt werden. Die beiden anderen Aggregate stehen als Anschauungsobjekte zur Verfügung.

Die Dinglerkompressoren waren das Herzstück der Bessemerei. Sie versorgten die Rohsteinkonvertoren kontinuierlich mit der notwendigen, technologisch bedingt unterschiedlichen Menge Oxidationsluft zur Gewinnung von Schwarzkupfer (ca.97,5% Cu) aus Rohstein (40% Cu) bei einem möglichen Gegendruck zwischen 0,8 bis 1,3 at.

Außer den Dinglerkompressoren sind noch 3 betriebsbereite Kompressoren der Firma Borsig (Kolbenverdichter) , Baujahr 1941 sowie 2 technisch weniger bedeutsame Turbogebläse der Fa. Jäger, Baujahr 1925 erhalten.  

Zeittafel

(Letzte Aktualisierung: Mai 2019)

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