Die technischen Anlagen der alten Kupferschieferschmelzhütten (Rohhütten) bestanden im 16. und 17. Jahrhundert aus dem Hüttengebäude mit mehreren Schachtöfen von denen jeweils die Hälfte in Betrieb war, während die andere Hälfte repariert wurde. Ferner gehörten eine Radstube mit 1 – 2 Wasserrädern, Wasserzu- und Abflussgraben, Kohleschuppen, Ställe und ausreichend Gelände für die Schlackehalde, Schieferbrennplatz und Steinröststadel zum Betrieb.

Zur Hütte gehörten weitestgehend auch die Schächte, teils in Kooperation mit anderen Hütten angelegt und betrieben.

Vor dem Verschmelzen im Schachtofen war der Schiefer zur Entfernung der organischen Kohlenstoffverbindungen zu „brennen“. Dies geschah in großen 50 – 200 t Haufen im Freien. Ein Haufen brannte 6 – 15 Wochen je nach Witterungsbedingungen. Bedingt durch die Schwerschmelzigkeit des Schiefers und die begrenzte Leistungsfähigkeit der Blasebälge war dieses Verschmelzen in den ersten Jahrhunderten nur in sogenannten Sumpföfen möglich, deren Konstruktion es gestattete die zähe Schmelze bei bedarf ohne Unterbrechung des Betriebes aus dem Ofen herauszuziehen. In den Öfen des 15. und 16. Jahrhunderts floss die Schmelze schon selbständig aus dem „ Auge“ in die davor befindlichen Vorherde.

Die Schmelze, bestehend aus Schlacke und Kupferstein, trennte sich auf Grund ihres spezifischen Gewichtes in den Vorherden. Im Stein fanden sich etwa 90% der mit dem Schiefer vorlaufenden Metallverbindungen (Kupfer, Nickel, Kobalt, Silber und Eisen und eine Reihe seltener Metalle) wieder.

Insgesamt sind im Kupferschiefer über 50 Elemente des periodischen Systems enthalten von denen im Verlauf der Nutzungsperiode des Kupferschiefers 23 Elemente gewonnen wurden.

Um das Kupfer selbst zu gewinnen musste der Kupferstein, im wesentlichem bestehend aus Kupfer, Eisen und Schwefel, „geröstet“ werden. Das geschah anfänglich in offenen Haufen, später in Röstöfen, kleinen Schachtöfen ähnlich. Das fertige Röstgut, eine Mischung aus Kupfer- und Eisenoxiden wurde dann wieder in Schachtöfen reduzierend eingeschmolzen wobei Schwarzkupfer mit einem Kupfergehalt von 95 – 96 % entstand.

Schwarzkupfer mit mehr als 0,2% Silber ging zur Entsilberung. Kupfer mit geringeren Gehalten an Silber wurde gleich auf den Rohhütten zu Marktware verarbeitet. Das silberreiche Schwarzkupfer der Friedeburger Hütte wurde nach Neustadt an der Dosse zur Entsilberung gebracht. Später, ab 1815, erfolgte die Entsilberung auf der Saigerhütte in Hettstedt.

Im Verlauf des 17. und 18. Jahrhunderts kam es auch auf der Friedeburger Hütte zu einer ständigen Weiterentwicklung der Öfen. So kamen sogenannte Ehrenberger Schachtöfen zum Einsatz die bereits über 4 m hoch waren und einen Erzdurchsatz von 3,5 t / Tag aufwiesen. Auch führte der Einsatz von Koks anstelle Holzkohle für die Schmelzöfen ab 1810 zu weiteren Schmelzleistungserhöhungen der Öfen.

Mit Vergrößerung der Leistungsfähigkeit der Öfen kam es zu heißeren Schlacken und ständiger Erweiterung ihrer Verwendung für die Herstellung von Schlackensteinen. So entstehen ab 1830 „Wickelschlacken", die durch eine Formung in eisernen Formen eine bessere Maßhaltigkeit erhielten und dementsprechend auch besser geeignet für das Setzen von Mauern waren.

Solche maßhaltigen Steine verwendete man auch zum Bau der sogenannten Kornflaschen. Das sind unterirdische Getreidesilos, die heute noch zum Teil am Westrand des Ortes zu sehen sind.

Ab 1820 kommt es zur Einstellung des umliegenden Bergbaues. Das Erz musste aus der Umgebung westlich Gerbstedt herangebracht werden. Nach der Errichtung der Krug-Hütte bei Eisleben war ausreichend Schmelzkapazität vorhanden um die Friedeburger Hütte 1871 schließen zu können.