DIE GEWINNUNG

Die Gewinnung des Mansfelder Kupferschiefers geschieht zur Zeit auf drei Schachtanlagen in der Mansfelder Mulde und zwei Großschachtanlagen im Sangerhäuser Revier, Während in der Mansfelder Mulde zur Zeit zwischen der 7. und 13. Tiefbausohle in einer Teufe bis 1000 m unter der Erdoberfläche der Abbau des Kupferschiefers und der Abbau der Dachberge, vom Mansfelder Bergmann unter dem Sammelbegriff „Minern" zusammengefaßt, erfolgt, wird in der Schachtanlage Niederröblingen zwischen 8. und 10. Tiefbausohle bei einer Teufe bis 800 m mit dem Abbau begonnen.

Einen Überblick über Gewinnung und Forderung des Kupferschiefers zeigt das Schema eines Mansfelder Kupferschieferbergwerkes. Wie aus dem perspektivischen Schema ersichtlich, gelangt man vom Schachtfüllort durch einen kurzen Querschlag zur Hauptfördersohle, die im Streichen des Flözes nach beiden Seiten hin aufgefahren ist. Von dieser Sohlenstrecke aus führen in Abständen von rund 1000 m sogenannte Flachen zur nächsttieferen Sohlenstrecke, Die Sohlenabstände betragen 63 m in der Senkrechten. Die Flachen werden, dem Flözeinfallen von 4 bis 7° entsprechend, 500 bis 1000 m lang. Durch dieses Streckennetz wird die Lagerstätte für den Abbau vorbereitet, der aus der Sohlenstrecke heraus beginnt.

Die im Mansfelder Kupferschieferbergbau gebräuchliche Abbaumethode ist der Strebbau. Diese Abbauart erlaubt eine restlose Gewinnung des Erzes, Der Abbau wird in der Regel in der Sohlenstrecke begonnen, zunächst in einem schmalen Streifen streichend zu beiden Seiten der Sohlenstrecke durchgeführt und dann von der unteren zur oberen Sohlenstrecke, d, h., mit „schwebendem Verhieb" geführt. Der abgebaute Raum wird gut versetzt. Die Höhe des Abbauraumes, d.h. die 5trebhöhe. beträgt 0,30 bis 1,00 m, die Strebbreite zirka 2,00 m. In diesem Abbauraum ist der Hauer gezwungen, in kniender oder sitzender Stellung zu arbeiten.

Früher war diese Arbeit vor Streb noch bedeutend schwieriger. Der Mansfelder Bergmann mußte bei höchstens 0,50 m Strebhöhe die Schiefer auf der Seite liegend mit der Keilhaue heraushacken und in kleine Wagen, sogenannte Hunte, füllen, die dann von den Treckern am Fuß angebunden zur Strecke gezogen wurden. Die erzielbaren Leistungen waren sehr gering, jedoch wurden die Schiefern mit einer sehr hohen Reinheit gewonnen und nur reiche Flözpartien abgebaut.

Nach dem ersten Weltkrieg begann man mit der Einführung der Mechanisierung im Abbauraum, Zunächst wurden druckluftbetriebene Abbau- und Bohrhämmer eingesetzt. Die Förderung im Strebraum bzw. in der Förderfahrt wurde durch elektrische Haspel mit Seilförderung - sogenannter „elektrischer Junge" - und auf Schienen laufende Hunte ersetzt. Mit Hilfe des Drucklufthammers wird das Flöz herausgeschrämt, der Streb wird 40 bis 50 cm tief unterhackt. Die hangenden Berge werden abgebohrt und nach dem Abfördern der Schiefern in den Streb hereingeschossen. Diese Berge werden in den abgebauten Raum versetzt, nur die Berge, die nicht untergebracht werden können, werden nach über Tage gefördert. Eine andere Art der Gewinnung besteht in der vorhergehenden Hereingewinnung des über dem Flöz anstehenden tauben Materials durch Schießen und Hereinbrechen mit dem Abbauhammer und dem nachfolgenden Auflockern der so abgeräumten Schiefern. Mit kleinen Wagen, sogenannten Strebhunten, welche zirka 250 kg Fassungsvermögen besitzen und eine leicht kippbare Mulde haben, werden die Schiefern aus dem Flöz herausgefördert. In den sogenannten Strebfahrten, den in Strebhöhe im abgebauten und versetzten Raum ausgesparten Verbindungswegen zwischen dem Strebraum und den Abbaustrecken, erfolgt die Förderung mit elektrischen Haspeln. Auf der Sturzbühne werden die Schiefern aus dem Strebhunt in Grubenwagen mit einem Fassungsvermögen von 500 kg umgeladen und aus der  Abbaustrecke über Bremsberge zu den Sohlenstrecken gefördert. In den Sohlenstrecken werden die Wagen zu Zügen zusammengestellt.

Nach wie vor erfolgt bei dieser Arbeitsweise die schwerste Arbeit, das Laden der Schiefern und Versetzen der tauben Berge, von Hand mit der kurzstieligen Handschaufel. Diese Arbeit hat in dem gleichen Maße zugenommen wie der Strebraum höher geschossen worden und die Verhiebsleistung in Quadratmeter gestiegen ist. Die durch Einführung der verschiedenen mechanisierten Geräte und durch eine straffere Betriebsorganisation erzielte Leistungssteigerung brachte einen Leistungsanstieg auf etwa 2,5 m² freigelegte Flözfläche je Strebhauerschicht.

Schon sehr zeitig hatten die Mansfelder Bergleute erkannt, daß durch einen systematisch geregelten Gebirgsdruck die Gewinnungsarbeiten erleichtert werden können. Ohne Beachtung des Gebirgsdruckes ist das Kupferschieferflöz nur schwer gewinnbar. Durch den fortschreitenden Abbau wandert der aus den über dem Flöz lastenden Gebirgsmassen stammende Gebirgsdruck mit der Abbaufront vorwärts. Durch eine bogenförmig gestellte Verhaulinie wird der Gebirgsdruck so auf das Flöz gelenkt, daß dieses zermürbt und für die Gewinnung vorbereitet wird, Da das feste Liegende in der Regel nicht nachgibt, wird der den Strebstoß bildende Flözteil herausgepreßt und zermürbt. Dabei werden vorwiegend die eigentlichen Schieferlagen angegriffen, da auch die darüber liegenden Gesteinsschichten eine größere Festigkeit besitzen. Durch Absenkung der Dachschichten über dem zermürbten Flözteil kommen die Gebirgsdruckwirkungen auch in das Strebdach. Durch einen schnellen und gleichmäßigen Verhieb des Strebes wirken sich diese Erscheinungen jedoch erst über dem abgebauten Raum aus. Die bogenförmige Verhaulinie erlaubt, durch Veränderung des Bogenradius den Gebirgsdruck leicht zu lenken.

Lange Zeit verhinderte die bogenförmige Verhaulinie jede weitere Mechanisierung der Gewinnungsarbeiten vor Streb. Versuche mit Plattenbändern und Einschienenförderern vor Streb und Gummigurtförderern in bis vor Streb nachgeführten Bandbergen brachten gewisse Erfolge und führten zur Einführung dieser Geräte. Doch konnten hiermit nur die reinen Förderarbeiten mechanisiert werden. Lade- und Versatzarbeit erfolgt nach wie vor von Hand. Als weiteres Verfahren entwickelte sich daraufhin das Geradestrebabbauverfahren, Durch das Abgehen von der gebogenen Verhaulinienführung war der Einsatz von Schrappern im Streb möglich. Damit läßt sich die Ladearbeit ebenfalls mechanisieren. Mit Hilfe des vollmechanisierten Geradstrebes sollen auch die Versatzarbeiten, die beim Geradstrebabbauverfahren fast 50 Prozent der gesamten Arbeiten ausmachen, mechanisiert werden. Die Gewinnung der Schiefern erfolgt beim Geradstrebabbauverfahren durch Schießarbeit. Das Bohren wird mit Bohrwagen durchgeführt,

Durch die Schießarbeit treten hohe Gewinnungsverluste und Erzverdünnungen ein, die naturgemäß die Betriebskosten negativ beeinflussen. Deshalb werden zur Zeit Forschungsarbeiten durchgeführt, die sich einmal mit der Reduzierung der erwähnten negativen Faktoren beschäftigen, zum anderen die Entwicklung eines völlig neuen Abbauverfahrens zum Ziele haben. Das neuzuentwickelnde Verfahren wird als Blockrückbau mit Versatz bezeichnet. Durch Hochdrucktränkung soll die Festigkeit der Schiefern so weit herabgesetzt werden (Auflockerung im Vorfeld), daß eine anschließende schälende oder reißende Gewinnung des Flözes durch Schälschrapper bzw. Hobel möglich wird. Dabei wird das Nebengestein nicht mitgenommen (mannloser Streb). Als Versatz wird das aus dem Streckenvortrieb gewonnene Bergematerial im Blasversatzverfahren eingebracht. Die umfangreichen Versuche sind in der Bergbauforschungsabteilung angelaufen und werden Ende 1965 zum Abschluß gebracht.