[027] Walzwerk Hettstedt


Im Jahre 1907 gegründeter Verarbeitungsbetrieb für Kupfer- und Kupferlegierungen. Noch heute als Mansfelder Kupfer und Messing GmbH (MKM) größtes Industrieunternehmen der Region.



Objektbeschreibung

Das Walzwerk Hettstedt im Jahr 2003 (Archiv Schima)

Im Jahre 1907 gab es einen Beschluss der Mansfeldschen Kupferschiefer bauenden Gewerkschaft, ein Werk zur Erzeugung von Halbzeugen aus Kupfer und Messing aufzubauen, da die vorhandenen Kapazitäten in Rothenburg und Eberswalde die Nachfrage nicht mehr decken konnten.

Das Werk nahm 1909 auf dem Areal zwischen Hettstedt und Großörner seine Tätigkeit auf. Es wurden Drähte, Bleche, Bänder, Stangen, Rohre und Profile erzeugt. Ab Mitte der 1920er Jahre erfolgte die Veredlung von Kupferdrähten (isolierte Drähte).

Herkunft/Rechte: Kupfer- und Messingwerk Hettstedt ca. um 1920-1930 - Mansfeld-Museum im Humboldt-Schloss (CC BY-NC-SA)

1934 nunmehr im Verbund der Mansfeld AG folgten Halbzeuge aus Aluminium und dessen Legierungen zum Absatz an mitteldeutsche Flugzeugwerke, z.B. für Junkers in Dessau.

Nach dem 2. Weltkrieg erfolgte keine Demontage, sondern Weiterführung als Sowjetisch-Deutsche-Aktiengesellschaft, ab 1.1.1954 als Volkseigener Betrieb (VEB). In dieser Zeit produzierte man auch Stahlgrobbleche, Stahlkaltband und Stahlprofile. Das war bis Mitte der 1980er Jahre der Fall.

Im weiteren Verlauf kam es zu einem ersten großen Entwicklungsabschnitt mit dem

  • Neubau einer Aluminiumgießerei, einer
  • Erweiterung der Aluminium-Blech-Band-Fertigung, u.a. durch Neuanschaffung moderner Walzmaschinen, dem 
  • Neubau einer Kupferlackdrahtfabrik. Ebenso einer
  • Modernisierung der Kupfer/Messing-Bandfertigung, ebenfalls durch Neuanschaffung moderner Walzgerüste. Auf energetischem Gebiet folgte die
  • Ergänzung des Betriebswassersystems mit Wasser aus der Harzer Rappbodetalsperre.

Die Jahre ab 1970 brachten, nunmehr im Verbund des Mansfeld Kombinates, eine zweite große Entwicklungsetappe mit

  • Modernisierung des Schwermetall (Kupfer/Messing) Rohr- und Stangenzuges, dem
  • Neubau eines Kupferdraht-Grobzuges, dem Neubau des Schwermetall-Bandwalzwerkes II, dem
  • Neubau eines Kupferdraht-Feinzuges, der
  • Umstellung der Prozesswärmeerzeugung auf russisches Erdgas und dem
  • Bau einer 110kV Umspannstation zur Sicherung einer störungsfreien Elektroenergieversorgung.

All diese Maßnahmen führten gleichzeitig zu einer wesentlichen Verminderung der Umweltbelastung des Territoriums.

Während der gesamten Zeit nach dem 2. Weltkrieg unternahm man große Anstrengungen zur Produktion von Konsumgütern wie Schnellkochtöpfen, Alpaka-Bestecken, Fahrradfelgen aus Aluminium-Legierungen u.a.m.

Nach der politischen Wende wurde das Werk in erheblichem Maße umstrukturiert. Einige Fertigungsbereiche und Sortimente verschwanden vollständig, Produktionshallen wurden abgerissen, Hilfs- und Nebenabteilungen ausgegliedert (privatisiert) und Sozialeinrichtungen in kommunale Verantwortung übergeben. Die Anzahl der Beschäftigten verminderte sich in diesen Zusammenhängen von früher max. 9000 auf 1000, Damit ist das Werk aber noch immer einer der größten Industriebetriebe des Landes Sachsen-Anhalt. Im April 2016 werden für das Unternehmen 1261 Beschäftigte angegeben.


Zahlen und Fakten

Das Areal des Betriebes umfasste 1990 ca. 1,5 km2, davon waren ca. 70% bebaute Fläche. Dieser Wert verminderte sich nach 1990 durch Ausgliederungen im Zusammenhang mit Privatisierungen.

Der Produktionsumfang betrug in den 1970/1980er Jahren (jeweils Spitzenwerte)

  • Halbzeug aus Kupfer und dessen Legierungen 120 000 t
  • Halbzeug aus Messing 20 000 t
  • Halbzeug aus Bronze 2 000 t
  • Halbzeug aus Neusilber 2 000 t
  • Halbzeug aus Aluminium und dessen Legierungen 130 000 t
  • Stahlgrobbleche 300 000 t
  • kaltgewalzter Bandstahl 40 000 t

Dazu kamen noch viele kleinere Positionen, was sich aus der Legierungsvielfalt, d.h. aus den chemischen und physikalischen Parametern, den Angebotsformen usw., aber auch aus den aus Bilanzentscheidungen herrührenden Klein- und Kleinstmengen-Zuteilungen ergab.

Der Exportanteil war verhältnismäßig gering, er betrug weniger als 10% der Gesamtproduktion.

Die elektrische Anschlussleistung lag in der Spitze bei 45 MW.

Die Prozesswärmeversorgung erforderte zunächst den Einsatz von ca. 280 t/Tag Braunkohlenbriketts, woraus im werkseigenen Generator max. 700 000 m³ Gas entstanden. Nach Erdgaseinsatz im Jahre 1974 verminderte sich der Gasverbrauch mengenmäßig auf weniger als die Hälfte.

Das Werk hatte einen Geamtwasserbedarf von ca. 25 000 m³/Tag, wovon freilich ein bestimmter Anteil im Kreislauf gefahren werden konnte.

Der Materialumschlag betrug ca. 800 000 t/a, wovon 90% über die Schiene abgewickelt werden konnten.

Die Belegschaft umfasste in der Spitze bis zu 9000 Personen, davon dürften ca. 5000 mehr oder weniger direkt in der Produktion beschäftigt gewesen sein. Dazu kamen ca. 1500 Personen als Hilfspersonale in Werkstätten, der Energieversorgung und im Transport.

Agestellt waren ca. 2500 Personen, ing.-technisches Personal - Ausbildungs-, Betreuungs- und Sozialeinrichtungen einbegriffen.

Im Jahre 2005 hat MKM ca. 200.000 t Halbzeuge vorzugsweise aus Kupfer und nur zum geringen Teil aus dessen Legierungen mit nur noch ca. 1000 Belegschaftsmitgliedern produziert. Die Eigenerzeugung von Kupfer aus Sekundärrohstoffen ist eingestellt. Eine erst 1999 mit nennenswertem Investaufwand vorgenommene Erweiterung der entsprechenden Einrichtungen wurde mit der Gesamtanlage einschl. der Kupferelektrolyse Anfang 2003 stillgelegt, bzw. verkauft. Im Betriebsteil „Süd“ ist nur noch die 1967 von Krupp aufgebaute vertikale Stranggußanlage Mansfeld II in Betrieb.


Zeittafel

[027] Zeitpunkt bzw.  von  bis Ereignis
  1818 1857 Die Werke Rothenburg /Saale und Eberswalde im Verband der Mansfeldschen Kupferschieferbauenden Gewerkschaft sind die Vorläufer des Hettstedter Betriebes.
       
  1909   MKM (Mansfelder Kupfer und Messingwerk) nimmt die Produktion auf und erweitert damit die Kupferhalbzeugpalette der Mansfelder Gewerkschaft.  Ferdinand Bleicher hatte die Planung geleitet. Otto Busse führte dann das produzierende Werk, das bereits im 1. Weltkrieg wichtiger Zulieferer für die Rüstungsindustrie wird. 
       
  1921   Die Mansfelder Gewerkschaft mutiert zur Mansfeld AG. 
       
  1927   Hermann Brucklacher übernimmt die Leitung des Werkes, die er bis 1945 innehat. 
       
  1933   Aus Subventionierungsgründen wird für die Bergbau- und Hüttenbetriebe die Mansfeld AG für Bergbau und Hüttenbetrieb gegründet. MKM wird zum zentralen Betrieb der Rumpf-Mansfeld AG. 
       
  1934   In Hettstedt beginnt die Produktion von Halbzeugen aus Aluminium und dessen Legierungen. 
       
  1941 1945 Hettstedt produziert wiederum für die Kriegsrüstung, diesmal auch mit Hilfe von zwangsverpflichteten ausländischen Arbeitskräften und Kriegsgefangenen.
       
  1945   Im April/Juni 1945  fällt das Werk unter US-amerikanische Besatzung.
       
  07. 1945   Die sowjetische Besatzungsmacht übernimmt das Werk, das schrittweise in Gang gesetzt wird und bis Ende 1953 als Sowjetisch-Deutsche Aktiengesellschaft (SDAG) geführt wird. Als Generaldirektoren fungieren die sowjetischen Bürger Lirow und Karjakin. 
       
  01.01.1954   Das Werk wird Volkseigener Betrieb (VEB). Generaldirektor wird Prof. Dr. Franz Bandel. Es folgt eine stürmische Entwicklungsetappe. Hettstedt wird Leitbetrieb einer weiteren Gruppe von Nichteisenmetall-Halbzeug-Betrieben als VEB NE-Metallkombinat. 
       
  1968   Prof. Bandel geht in den Ruhestand, die VVB NE-Metallindustrie in Eisleben wird aufgelöst, ihr Generaldirektor Stude übernimmt das Hettstedter Werk. 
       
  1968   Zwecks Erweiterung der Al-Halbzeug-Produktion übernimmt Hettstedt den Aufbau des auf dem Gelände des auslaufenden Braunkohlenwerkes Nachterstedt zu errichtenden neuen Betriebes.
       
  01.01.1970   Hettstedt wird mit allen zugehörigen Werken vom VEB Mansfeld Kombinat Wilhelm Pieck, Generaldirektor Prof. Dr. habil. Karlheinz Jentsch, übernommen. Die vorher zu Hettstedt gehörigen Werke unterstehen nun dem Kombinat direkt. Es folgt eine  zweite bemerkenswerte Entwicklungsetappe. 
       
  1972   Das im Aufbau befindliche Werk Nachterstedt wird selbständig und dem Kombinat direkt unterstellt. 
       
  1990   Hettstedt wird Treuhandbetrieb, firmiert zunächst als Walzwerk Hettstedt AG und wird von westlichen Konkurrenzbetrieben zwecks evtl. Übernahme sehr intensiv kontaktiert. 
       
  1992   Der gesamte Aluminiumteil wird ausgegliedert (privatisiert.)
       
  1993   Im Zuge der Auflösung der Mansfeld AG wird die Kupfer-Silberhütte MKM zugeordnet. MKM firmiert nun als Mansfelder Kupfer und Messingwerk GmbH und bleibt bis 1995 in Treuhandverantwortung mit schnell wechselnden Geschäftsführern ohne erkennbare Konzeption zur Weiterführung des Werkes. 
       
  1995   Die belgische Lamitref Industries N.V. privatisiert das Werk und und qualifiziert die schon früher eingeleitete Umstrukturierung und Sanierung u.a. durch eine großzügige Investitionspolitik. 
       
  2004   Die kasachische Kazakhmys Corporation übernimmt das Werk von Lamitref. 
       
  2013   Übernahme durch die Copper Bidco GmbH der Investorengruppe Hannam & Partners (London) 
       
  2018   Verkauf an KME-Gruppe, Osnabrück (Vorbehaltlich Zustimmung der EU-Wettbewerbsbehörden sowie der Finanzierungspartner von MKM)
       
       

Literatur

Beiträge im Mansfed-Echo:

(Letzte Aktualisierung: November 2018)


Bildergalerie

 

 

 

Kupfer- und Messingwerk Hettstedt ca. um 1920-1930 - Mansfeld-Museum im Humboldt-Schloss (CC BY-NC-SA)
Herstellung feiner Lackdrähte (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 1)
Cu-Grobzug (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Cu-Feinzug (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Aluminium-Quartowalzwerk (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Bundglühanlage für Cu- und Ms-Bänder (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Aluminium-Haftlackband (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Aluminium DGW-Draht (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
3500 Mp-Presse (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Mantelthermopaare (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Rohr- und Stangenzug (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Werkansicht Walzwerk Hettstedt (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Ofenbeschickung (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Messing-Schmalband (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Messing-Bolzengießmaschine (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Lackdrahtherstellung (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Gesenkpressteile aus Aluminium und Messing (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Herstellung von Al-Stahl Freileitungsseilen (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Freileitungen aus Aluminium-Stahl (Foto Mansfeld-Kombinat - Exportbroschüre 3)
Walzwerk Hettstedt im Jahr 2003 (Archiv Schima)

Weitere Informationen

  • Standortbeschreibung:

    Nähere Informationen zu Betriebsabteilungen erhalten Sie über nachstehende Links:

    Das Werk liegt unmittelbar an der B 86 zwischen Hettstedt und Großörner, ausreichende Parkmöglichkeiten im unmittelbaren Umfeld, Hinweistafeln auf den Haupteingang sind vorhanden.

    Das ehemalige Betriebsareal des Walzwerkes wird in der Gegenwart von MKM dominiert, wobei auf dieser Fläche auch noch ausgegliederte (privatisierte) Betriebsteile mit neuer Firmierung tätig sind.

    MKM selbst ist besonders gut auszumachen

    • aus Richtung Ortsausgang Klostermansfeld Straße nach Mansfeld (Leimbach);
    • aus Richtung Gerbstedt über die L 158 kommend
    • aus Richtung Aschersleben/Hettstedt ca. 500m vom Knoten Hettstedt in östlicher Richtung

    Charakteristische Kennzeichen sind die Hallenkomplexe der ContiM-Bandgießwalzanlage und der ContiR-Drahtgießwalzanlage, deren kräftige blaue Farbe sich deutlich von der umgebenden industriellen Bebauung abhebt.

    Sehenswertes im Umfeld:

    • Das Mansfeld Museum in Hettstedt-Burgörner, Schloßstraße 7
    • Das Lichtloch des Schlüsselstollens Nr. 24 S in unmittelbarer Nähe des Museums Großörner (zur Information: das LL ist verwahrt, das Schachtgebäude existiert noch)
    • Das Lichtloch des Schlüsselstollens Nr. 26 S in der Ortslage Großörner
    • Das Schmalzgrund-Viadukt in der Ortslage Hettstedt u.a.m.

  • Geodaten:
    51°37'39.32"N 11°30'7.75"E
Gelesen 6843 mal

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