Prozessbeschreibung

Der von beiden Rohhütten mit der Werkbahn angelieferte Rohstein wird in der Bessemerei im Schachtofen mit offener Gicht unter Zuschlag von Kalk und 7-8 Prozent Koks niedergeschmolzen. Die bei diesem Schmelzprozess anfallende Schlacke ist vanadinhaltig (15 bis 20 kg V/t) und stellt das Ausgangsprodukt für die Vanadinproduktion dar. Sie wird im erkalteten Zustand zur Vanadinanlage zur Weiterverarbeitung transportiert. Der den Schachtofen verlassende flüssige Rohstein wird in einem kohlenstaubbeheizten Mischer gesammelt und von dort aus den Konvertoren zum Verblasen nach Bedarf zugeführt.
Im Konverter (Fassungsvermögen 15-20 t Kupfer) wird Luft in die Schmelze eingeblasen, wobei unter Entwicklung von Schwefeldioxid das im Rohstein befindliche Eisensulfid oxidiert  und  gebildetes Eisenoxid durch  zugeschlagenen  Quarzsand verschlackt wird. Die noch kupferhaltigen Spurschlacken (mit 2-4 Prozent Cu) gehen zum Rohhüttenprozess zurück. Im Verlauf des weiteren Verblaseprozesses wird metallisches Kupfer erhalten, sogenanntes Schwarzkupfer, das - zu Blöcken vergossen - im Anodenbetrieb der Kupferhütte weiterverarbeitet wird.
Das noch unreine Schwarzkupfer mit 97-98 Prozent Cu enthält u. a. Ag, Ni und Se. Die beim  Rohstein-Verblasen anfallenden  Konvertergase mit 3—6 Prozent SO₂ werden  in der Schwefesäure-Kontaktanlage zu H₂SO₄ verarbeitet.
In einem gesonderten Konverter wird Kupfer-Zinn- oder auch Kupfer-Zink-Schrott unter Zuschlag von 15 bis 20 Prozent Koks und Quarz zu Rohkupfer mit zirka 97-98 % Cu verblasen. Der anfallende Flugstaub wird in einer Sackfilteranlage aufgefangen und als Pb-Sn-Mischoxid oder als Farboxid abgesetzt.

Aus „Die Gewinnung und Verarbeitung des Mansfelder Kupferschiefers“ (Herausgegeben vom VEB Mansfeld Kombinat) 

(Stand 01/2019)